65G ötvözött mangán szerkezeti acél rugóacél PN-74/H-84032 65Г, 56Mn4, 1.1233, 65Mn4, 1.1240, CK67, 1.1231, 66Mn4, 1.1260, AISI 1066, AISI 1566
Az Alfa-Tech 65G / 65Mn4 / 65Г által kínált anyagok
65G / 65Mn4 / 65Г rudak – melegen hengerelt, hámozott és húzott
Lapos rudak 65G / 65Mn4 / 65Г
Kovácsolt rudak 65G / 65Mn4 / 65Г
65G / 65Mn4 / 65Г kovácsolt darabok – szabad formájú, kovácsolt kockák és tengelyek
65G / 65Mn4 / 65Г lemezek – melegen hengerelt / hidegen hengerelt
65G / 65Mn4 / 65G szalagok
Telefonszám: +48 63 2610519
kontakt@alfa-tech.com.pl
A 65G acél kémiai összetételének összehasonlítása az 56Mn4, 1.1233, 65Mn4, 1.1240, CK67, 1.1231, 66Mn4, 1.1260, AISI 1066, AISI 1566 megfelelőivel
| típus acél- | Szabály | Kémiai összetétel (%) | |||||||||
| C | Mn | Si | P | S | Cu | Cr | Ni | Mo | Egyéb | ||
| 65G | PN | 0,60 0,70 | 0,90 1,20 | 0,15 0,40 | max 0,040 | max 0,040 | max 0,25 | max 0,30 | max 0,30 | - | - |
| 65G 65G | VENDÉG | 0,62 0,80 | 0,90 1,40 | 0,17 0,37 | max 0,035 | max 0,035 | max 0,20 | max 0,25 | max 0,25 | - | - |
| 56 Mn 4 56Mn4 1.1233 | EN ISO Ny. szám | 0,52 0,60 | 0,90 1,20 | max 0,40 | max 0,025 | max 0,030 | max 0,30 | - | - | - | Al max 0,05 O max 0,002 |
| 67. kötet CK67 1.1231 | LÁRMA Ny. szám | 0,65 0,72 | 0,60 0,90 | 0,15 0,35 | max 0,035 | max 0,035 | - | - | - | - | - |
| 65 Mn 4 65Mn4 1.1240 | LÁRMA Ny. szám | 0,60 0,70 | 0,90 1,20 | 0,25 0,50 | max 0,035 | max 0,035 | - | - | - | - | - |
| 66 Mn 4 66Mn4 1.1260 | LÁRMA Ny. szám | 0,60 0,71 | 0,85 1,15 | 0,15 0,30 | max 0,035 | max 0,035 | - | - | - | - | - |
| 65Mn | GB | 0,62 0,70 | 0,90 1,20 | 0,17 0,37 | max 0,035 | max 0,035 | max 0,25 | max 0,25 | max 0,25 | - | - |
| 1062 | SAE | 0,54 0,65 | 0,85 1,15 | - | max 0,040 | max 0,050 | - | - | - | - | - |
| G 15660 G15660 AISI 1066 AISI 1566 | UNS AISI | 0,60 0,71 | 0,85 1,15 | - | max 0,040 | max 0,050 | - | - | - | - | - |
65G rugóacél ( 65G, 56Mn4, 1.1233, 65Mn4, 1.1240, CK67, 1.1231, AISI 1066, AISI 1566, 66Mn4, 1.1260) – jellemzők, tulajdonságok és alkalmazások
A 65G rugóacél egy nagy széntartalmú, nagy szilárdságú rugóacél, amelyet elsősorban rugóelemek, például laprugók, tekercsrugók és rugótárcsák gyártásához használnak. Keménysége, kopásállósága és mechanikai tulajdonságai széles körben alkalmazzák a gépiparban, az autóiparban és a gépgyártásban.
Mechanikai tulajdonságok
A 65G acélt nagyon jó szilárdsági paraméterek jellemzik:
| Właściwość | érték |
|---|---|
| Wytrzymałość na rozciąganie Rm | min. 980 MPa |
| Folyáshatár Re (RP0,2) | min. 780 MPa |
| Nyúlás A5 | min. 8% |
| Smárolás Z | min. 35% |
| Keménység nyers állapotban | max. 260 HB |
| Keménység lágyítás után | max. 241 HB |
Ezen tulajdonságoknak köszönhetően a 65G rugóacél alkalmas nagy dinamikus terhelés alatti működésre, ami kulcsfontosságú a rugóelemeknél.
Obróbka cieplna
A 65G acél különböző hőkezelési folyamatokon megy keresztül az optimális mechanikai tulajdonságok elérése érdekében:
- Edzés:
- Ausztenitesítési hőmérséklet: 810 - 850 ° C
- Hűtés: olajban vagy vízben
- Megbocsátotte:
- Hőfok: 150 - 350 ° C
- Hatás: fokozott rugalmasság és csökkent ridegség
- Lágyítás (normalizáló hőkezelés):
- Hőfok: 650 - 680 ° C
- Lassú hűtés
A 65G acél viszonylag könnyen hőkezelhető, de a repedések elkerülése érdekében szabályozott hűtést igényel.
Fizikai és technológiai tulajdonságok
- Kopásállóság – Magas széntartalmának köszönhetően ez az acél nagyon jó kopásállósággal rendelkezik.
- Jó edzhetőség – lehetővé teszi a nagy keménység elérését edzés közben.
- Jó ellenállás a dinamikus terhelésekkel szemben – a nagyfokú rugalmasságnak és az anyagfáradással szembeni ellenállásnak köszönhetően.
- Melegalakíthatóság – kovácsolásra és hengerlésre alkalmas.
- Hegesztési nehézségek – a keményedő repedések kialakulásának hajlama miatt speciális eljárásokat és hegesztés előtti előmelegítést igényel.
kérelem
A 65G rugóacélt széles körben használják az iparban, főként dinamikus terhelésnek kitett és nagy rugalmasságú alkatrészek gyártásához:
- Rugós alátétek
- Kis keresztmetszetű lapos- és tekercsrugók
- Felfüggesztési alkatrészek az autóiparban
- Mechanikai kopásnak kitett gépalkatrészek és szerszámok
- Rugós levelek, zsanérok és egyéb, nagy rugalmasságot igénylő részletek
A nagy szilárdság és kopásállóság kombinációja miatt a 65G acélt gyakran használják nehéz üzemi körülmények között.
Szállítási módok
A 65G vagy azzal egyenértékű acélminőségekben ( 65Г, 56Mn4, 1.1233, CK67, 1.1231, 65Mn4, 1.1240, 66Mn4, 1.1260, AISI 1066, AISI 1566) az acél különböző formákban kapható:
- Hengerelt rudak (kerek, szögletes, lapos)
- Nyílt kovácsolások
- Kerek és szögletes rudak
- Lapos rudak
- Tányérok és kockák
- Melegen hengerelt lemezek
Mivel számos formában elérhető, a 65G acél sokoldalú anyag, amely számos iparágban alkalmazható.
A 65G acél az egyik legnépszerűbb rugóacél típus, amely nagy mechanikai szilárdsággal és kiváló teljesítményparaméterekkel büszkélkedhet. Általában rugók, rugós alátétek és nagy dinamikus terhelésnek kitett alkatrészek gyártásában használják. Hőkezelési képességeinek és a különböző formákban való széles körű elérhetőségének köszönhetően széles körben alkalmazzák az autóiparban, a gépgyártásban és a szerszámgyártásban.
Egyéb ötvözött acélrugó-minőségek
65G – mangánacél 65Г, 56Mn4, 1.1233, 65Mn4, 1.1240, CK67, 1.1231, 66Mn4, AISI 1066, AISI 1566, 1.1260
55S2 – szilíciumacél 1.5026, 55Si7
60S2/60S2A – szilíciumacél 1.5027, 1.5028, 15029
50HS – króm-szilícium acél
50HF – króm-vanádium acél 1.8159, 51CrV4, 50CrV4
Lásd még
Egyéb szerkezeti ötvözött acélok
ötvözött szerkezeti edzett acél
szerkezeti ötvözött nitridáló acélok
szerkezeti ötvözött rugóacél
szerkezeti ötvözött csapágyacélok
hőkezelhető szerkezeti ötvözött acél
magas hőmérsékleten üzemelő acélok, szerkezeti ötvözetek – kazánacél
GYIK – 65G rugóacél
Mi az a 65G acél és mire használják?
A 65G egy magas széntartalmú rugóacél (mangán), amelyet rugalmas elemekhez és dinamikus terhelés alatt működő elemekhez használnak: lapos- és tekercsrugókhoz, rugóalátétekhez, rugólapokhoz, valamint egyes felfüggesztési elemekhez és kopásnak kitett gépalkatrészekhez.
Ugyanaz a 65G, mint a 65Mn4 / 1.1240 vagy a CK67 / 1.1231?
Ezek nem mindig „ugyanazok”, de gyakran a kereskedelmi szabványokon alapuló gyakorlati egyenértékűek. A 65G 65Г (GOST) néven ismert, és a helyettesítői közé tartozik a 65Mn4 (1.1240), CK67 (1.1231), 56Mn4 (1.1233) és 66Mn4 (1.1260). Mindig érdemes összehasonlítani az adott alkalmazáshoz szükséges kémiai összetételt és a szállítási feltételeket.
Melyek a 65G acél tipikus mechanikai tulajdonságai?
Tipikus értékek (az anyagleírásokban megadott körülmények között): Rm ≥ 980 MPa, Re/Rp0,2 ≥ 780 MPa, A5 ≥ 8%, Z ≥ 35%. A nyers állapotban a keménységet néha maximum kb. 260 HB-ként, lágyítás után pedig maximum kb. 241 HB-ként adják meg.
Miért jó a 65G rugóacél rugókhoz és felfüggesztési alkatrészekhez?
A magas széntartalom és a mangáncsoport ötvöző adalékai hozzájárulnak a nagy keménység eléréséhez edzés után, a jó kopásállósághoz és a kedvező kifáradási paraméterekhez – pontosan ahhoz, amire általában szükség van a rugalmas elemeknél.
Mi a 65G acél hőkezelése: edzés és megeresztés?
A gyakorlatban körülbelül 810–850 °C-os ausztenitesítési hőmérsékletről történő edzést (olajban vagy vízben történő hűtést) alkalmaznak, majd körülbelül 150–350 °C-os megeresztést a rugalmasság javítása és a ridegség csökkentése érdekében.
Hegeszthető a 65G rugóacél?
A hegeszthetőség nehézkes. A magas széntartalom és a keményedési repedések kockázata miatt általában speciális technológiai eljárásokat és előmelegítést (és gyakran szabályozott hűtést és hegesztés utáni kezelést is) igényel.
Alkalmas-e a 65G acél kovácsolásra és hengerlésre?
Igen – a 65G acél érzékeny a forró műanyag-megmunkálásra, ezért néha kovácsolási és hengerlési folyamatokban használják (a megfelelő hőviszonyok fenntartása mellett).
Milyen formákban kapható a 65G acél?
Hengerelt rudak (kör, négyzet, sík), lapos rudak, lemezek, kockák, melegen hengerelt lemezek és nyílt öntőformájú kovácsolt darabok formájában kapható, a beszállítótól és a megrendelési követelményektől függően.
Mi a kritikus szempont általában a 65G-s rugók kiválasztásakor?
A leggyakoribb tényezők a következők: a hőkezelés utáni kívánt keménységi tartomány, a kifáradás (ciklusok száma és amplitúdója), a munkakörnyezet (kopás/kopás), az elem keresztmetszete (edzhetőség és repedésveszély) és a gyártástechnológia (hajlítás, kovácsolás, megmunkálás, esetleges hegesztés).